Schubbodenauflieger K-Force von Kraker

Der Schubbodenauflieger K-Force ist mit einem System von Cargo Floor ausgestattet. Der K-Force von Kraker überzeugt durch eine hohe Qualität.

 

 

 

 

 

 

Wenn gut wird was lange währt, dann hat Kraker Trailers mit seinem Anfang des Jahres eingeführten Schubbodenauflieger der Baureihe K-Force einen veritablen Coup gelandet. Sechs Jahre Entwicklungsarbeit hat sich der Hersteller aus Axel im Süden der niederländischen Provinz Zeeland für seinen neuen Standardtrailer genommen, der die Nachfolge des über 25 Jahre gebauten Kraker CF 200 antritt. Herausgekommen ist ein innovatives Fahrzeugkonzept, das Kraker für die Zukunft fit machen soll. Die Rahmenbedingungen dafür sind jedoch schwierig. Vor allem die fallenden Preise machen der Branche zu schaffen. Durchschnittlich 60.000 Euro ließen sich die Hersteller noch Mitte der 90er Jahre für einen Schubbodenauflieger überweisen. Heute liegt der Kaufbetrag bei rund 48.000 Euro.

Der Schubbodenauflieger K-Force ist ein veritabler Coup

Auch die Kosten für die Logistik spielen eine immer größere Rolle. Immerhin schickt Kraker rund 90 Prozent der Produktion an Kunden im Ausland. Den überwiegend landwirtschaftlich geprägten Markt in Europa hat man mit einem Anteil von 25 Prozent zwar gut im Griff. Zudem sorgen Biomasse-Industrie und Entsorgungswirtschaft für eine stete Nachfrage. Die Musik allerdings spielt im Osten. Wer dort den Ton angeben will, muss jederzeit liefern können. Bislang waren jedoch die Fertigungskapazitäten in Axel der Flaschenhals für ein stärkeres Engagement.

Das Know-how soll in der Firma bleiben

Eine neue Fabrik in der Türkei hingegen war keine Option, um den ökonomischen Verschiebungen Rechnung zu tragen. Kraker legt nämlich Wert darauf, das Know-how im Unternehmen vor Ort zu halten, um dadurch die Qualität von Produktion und Produkt zu gewährleisten. Andererseits war die Herstellung eines Trailers in Axel bislang in erster Linie solide Handarbeit. Dabei gehen rund 90 Prozent der Komponenten auf das Konto der Zulieferer, während der Hersteller selbst für Aufbau und Finish gerade mal zehn Prozent der reinen Arbeitsleistung übernimmt.

Ein innovatives Fahrzeugkonzept für Technik und Logistik

Die Gretchenfrage für die Entwickler: Welche Stellschrauben für technische und wirtschaftliche Innovationen lassen sich unter diesen Voraussetzungen bei einem herkömmlichen Schubbodenauflieger überhaupt drehen? Die Antwort war ein Fahrzeugkonzept, das die Anforderungen von Produktion, Technik und Logistik unter einen Hut bringt. Heißt konkret: Schluss mit intensiver manueller Fertigung und mit anfälligen Schweißnähten am Rahmen. Schluss aber auch mit einer Auslieferung, bei der die Fahrzeuge lange Strecken unter die eigenen Räder nehmen müssen. Den Auftakt zur Neuauflage des Schubbodenaufliegers macht der Bau einer 6600 Quadratmeter großen Fabrik in Axel, die zusammen mit der alten Anlage die bisherigen Kapazitäten verdoppelt. Der K-Force entsteht in einer Serienproduktion, die mit einem Bohrroboter, einer Schweißanlage für die Aufbauten und einer Lackierstraße einen hohen Grad an Automatisierung ermöglicht. Damit erfüllt der Standardtrailer den Anspruch im Hinblick auf eine kosteneffiziente Produktion.

Der K-Force ist ein spektakuläres Leichtgewicht

Weit oben im Lastenheft stand auch das Gewicht des Fahrzeugs. Diese Mission ist ebenfalls gelungen. Der K-Force bringt rund 250 Kilogramm weniger auf die Waage als der Vorgänger Kraker CF 200. Das Innovationspaket für den neuen Trailer enthält dazu unter anderem spezielle Profile für den Rahmen. Ein Schmankerl ist die gemeinsam mit VDL Weweler aus Apeldoorn entwickelte Luftfederung. Das System bietet den Vorteil, dass es sich ohne Umbauten mit den Achsen der verschiedenen Hersteller kombinieren lässt. Auch beim Rahmen selbst greift Kraker in die Trickkiste. Der K-Force ist der erste Auflieger des Hauses, bei dem Schließringbolzen die Bauteile miteinander verbinden. Zum Einsatz kommt das Befestigungssystem der Marke Huck Bobtail. Das zweiteilige System besteht aus Bolzen und Schließring, die man mit einem Setzwerkzeug verbindet. Dabei wird der Schließring in den Rillen des Bolzens gestaucht, was auch bei starken Vibrationen für eine feste Verbindung sorgt.

Bolzen sind eine Schlüsseltechnologie für den Kraker K-Force

Dass sich ein Fahrgestell durch Bolzen zusammenhalten lässt, ist in der Branche kein Geheimnis. Schmitz Cargobull praktiziert das bereits seit Jahren. Dass die Bolzen im Schubbodenauflieger das Zeug zur Schlüsseltechnologie haben, hat Kraker jedoch selbst herausgefunden. Die Niederländer haben diverse Prototypen auf die nahe Birmingham gelegene Teststrecke der Motor Industry Research Association (MIRA) geschickt und dabei jede Menge Daten über Lebensdauer und Materialeigenschaften der verwendeten Bolzen gesammelt. Das Ergebnis war nach zusätzlichen Testreihen im Labor eindeutig. Die Fahrgestelle mit Bolzenverbindungen sind gegenüber den Modellen mit geschweißtem Rahmen im Vorteil. Sie stecken starke Verformungen klaglos weg und verlängern die Lebensdauer des Fahrzeugs um ein Mehrfaches.

Ein Markenzeichen ist die modulare Konstruktion

Ein weiteres Markenzeichen des K-Force ist seine modulare Konstruktion. Chassis, Schubboden und Aufbau entstehen in standardisierten Abläufen. Ein perfektes Finish soll dafür sorgen, dass der K-Force mehr ist als die Summe seiner Teile. Die Leistung der Entwickler besteht in diesem Fall nicht nur darin, dass die Bauteile gut aufeinander abgestimmt sind. Auch die Qualität des Zusammenbaus stellt Kraker durch exakt definierte Prozesse sicher. Für das Logistik-Problem des Herstellers hält der Baukasten ebenfalls eine Lösung parat. Die Auslieferung des K-Force an Kunden in einem Umkreis von rund 1000 Kilometern erfolgt wie bisher auf eigener Achse.

Aufbau der Fahrzeuge im eigenen Werk

Der Aufbau der Fahrzeuge findet dann in Axel statt. Stehen größere Strecken auf dem Plan, stecken die Niederländer ihre Fahrzeuge in einen eigens entwickelten Trailer. Darin lassen sich zwei Chassis problemlos übereinander stapeln. Die sperrigen Seitenwände fixiert der Hersteller durch eine Spezialkonstruktion an den Außenwänden des transportierenden Trailers, während die restlichen Bauteile im Inneren Platz finden. Das Finish der Fahrzeuge erfolgt anschließend vor Ort. Zwei Mechaniker sollen den Trailer in zwei Tagen gemeinsam aufbauen können.

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